Farklı Kablolu Uçlar İçin Uygun Bir Sıkma Aracı Nasıl Seçilir?

Başlık: Daha fazla uç birimini bozduk, itiraf etmek istemediğimiz kadar – Araçları kablolara nasıl uyduracağınız konusunda öğrendiklerimiz burada

Montaj ve kalite ekibimizden

Hatalı kısımlarla dolu bir çekmecem var. Bazıları ezilmişti. Bazıları gevşemişti. Bazıları mükemmel görünüyordu ama tek bir çekmeyle ayrıldı. Bunların her biri işe uygun olmayan araçla yapılmıştı – ve hatırlatma olarak sakladık.

Endüstriyel ekipmanlar için kablo demetleri üretmeye 15 yıldır devam ediyoruz; şunu söyleyebilirim: En pahalı kısmalı alet, yanlış olanıdır. Zor yoldan öğrendiklerimiz aşağıda.

'Evrensel' alet, garanti taleplerimizin %67’sine neden oldu.

Evrensel sıkma aletleri ucuzdu ve her şeyi yapabiliyormuş gibi göründüğü için eskiden onları satın alırdık. Sonra garanti iadelerini takip etmeye başladık. Elektrik arızalarımızın %60’tan fazlası bu "evrensel" pense uçlarıyla yapılan sıkma işlemlerine dayanıyordu.

Arızalı ürünleri mikroskop altında açtık. Bir tarafında düzensiz çentikli halka uçlar. Aslında üçgen olan ancak oval görünen bağlantı uçları. Tel telleri bir araya sıkılmak yerine dağılan kılıf uçları. Tek bir alet, çok sayıda arıza. Hepsinin yerini uç türüne özel aletlerle aldık ve sahada arıza oranımız bir çeyrekte yarıdan fazla azaldı.

AWG uyumsuzlukları – ilk partimizin %10’unda yaptığımız hata.

16 AWG kabloda 300 adet sıkma işlemi yapılması gereken işi asla unutmayacağım; birisi "10-12 AWG" etiketli kalıbı aldı. Sıkma işlemleri gergin hissedildi. Görünüşte sorunsuzdular. Ürünü sevkiyat ettik.

İki ay sonra müşteri, aralıklı sorunlar bildirdi. Sahaya uçtuk, beş krimp bağlantısını açtık ve kabloyu elle çıkardık. Herhangi bir araç gerekmemişti. Terminal gövdesi, alt taraftaki tellere bile temas etmemişti. Bu yetersiz sıkıştırılmış krimp, çekme direncinde olması gerekenin %30’undan daha azdı. Tüm kablolama tesisini kendi maliyetimizle yeniden işledik – bu, her kalıp boşluğunu bantla VE kalıcı kalemle etiketlememizi öğreten 7.000 dolarlık bir hata oldu.

Altıgen karşı indent – titreşim testiyle bu tartışma sona erdi.

İki set krimp bağlantısı – biri altıgen, diğeri indent – 20 g’lik ivmede 500 saat boyunca titreşim masasına monte edildi. Altıgen krimpler: hepsi sağlamdı, çekme kuvveti başlangıç değerinin %2’si içindeydi. Indent krimpler: yirmiden üçü gevşemişti ve ikisi sonrasında çekme testini tamamen başarısız olmuştu.

O gün üretim krimp spesifikasyonumuzu tüm ürünler için altıgen olarak değiştirdik. Evet, indent daha hızlıdır. Ancak biz güvenlik açısından kritik kablolama sistemleri üretiyoruz. Hız, bu riski göze almak için bir bahane değildir.

Üretimdeki krimp spesifikasyonumuzu değiştiren 20 g’lik titreşim testi.

Müşterimiz, UL 486A’ya göre titreşim testi yapmamızı talep etti. Krimplerimizin 20 g’ye dayanabileceğini kanıtlamamız gerekiyordu. Çentikli krimpler yaklaşık 200 saat sonra direnç kayması göstermeye başladı. 350 saate gelindiğinde iki numunede temas direnci %40 artmıştı. Altıgen krimpler ise 500 saat boyunca tamamen sağlam kaldı.

Artık titreşime maruz kalan her terminal için altıgen kalıp kullanıyoruz. Bu şart, süreç kontrol belgelerimize resmen yazılmıştır. Hiçbir istisna yoktur.

El ile çalışan mı yoksa hidrolik mi – ikisini de satın almamız gerekti.

4/0 AWG’e kadar tüm krimpler için el ile çalışan mandal krimplerle idare edebileceğimizi düşünüyorduk. Yanılıyorduk. 2/0 bağlantı uçları ile yapılan 150 krimplik bir işte üç operatör sırayla çalıştı, ancak ertesi gün elleri hâlâ ağrıyordu. Ayrıca krimp kuvveti tutarlılığı operatörlere göre değişiyordu – en güçlü operatör aşırı krimp yapıyorken, en zayıf operatör yetersiz krimp yapıyordu.

Bu iş için bir hidrolik krimper aldık. İki hafta içinde işçilik tasarrufuyla maliyetini çıkardı. Şimdi saha tamiratları ve ince kesitli işler için el tipi cihazlar, ağır işler için hidrolik cihazlar ve tek bir işte 200’den fazla krimp gerektiren tüm işlemler için pil ile çalışan cihazlar kullanıyoruz.

Saha operasyonlarımızı değiştiren pil ile çalışan cihaz.

Bir toplu taşıma kurumunun saha ekibi için sahada tamirat yapan bir ekip çalışıyordu. Elle çalışan krimpler kullanıyor ve yorgunluk ile tutarsız krimp sonuçlarından şikayet ediyorlardı. Onları kuvvet kontrolüne sahip bir pil ile çalışan cihaza geçirdik. İlk hafta içinde teknisyenlerden biri bana arayarak şöyle dedi: "Artık kiropraktöre gitmem gerekmiyor."

Daha önemlisi, krimp tutarlılığı arttı. Şimdi her onuncu krimpi bir yükseklik ölçüm aletiyle kontrol ediyoruz – pil ile çalışan cihaz, 500 krimp boyunca ±0,02 mm aralığında sabit kaldı. Elle çalışan cihaz ise operatörler arasında ±0,05 mm değişkenlik gösterdi. Bu fark, çekme dayanımını etkileyecek kadar büyük.

Şimdi her seferinde kontrol ettiğimiz şeyler:

• Önce bağlantı ucunun tipi. Halka, dil, kılıf, boru – her biri için ayrı bir kalıp seti.

• AWG uyumu. Aleti seçmeden önce kablonun kesitini doğruluyoruz, sonrasında değil.

• Kıvırma şekli. Titreşim için altıgen kıvırma. Sabit ekipmanlarda masa üstü işler için yalnızca çentik kıvırma.

• Alet mekanizması. Alan çalışması ve küçük miktarlar için elde tutulan alet. 2 AWG üzeri bağlantı uçları için hidrolik alet. 200 üzeri kıvırma için pil ile çalışan alet.

• Çekme testi. Her 50 kıvırmada bir örnek alıp 100 lbf’ye kadar çekiyoruz. Başarısız olursa duruyor ve yeniden kalibre ediyoruz.

Yıllar önce satın almamız gereken tek alet.

Sonunda kalibre edilmiş bir kıvırma yüksekliği mikrometresi aldık. Fiyatı 400 dolar oldu. Üretim partisi başlatmadan önce, tolerans dışı olan 0,04 mm’lik bir kalıp setini tespit etti – sonrasında değil. Bu 400 dolarlık alet, yalnızca işçilik maliyetiyle 2.500 dolar tutan potansiyel 200 kıvırma yeniden işlemini önledi.

Her üretim müdürüyle tanıştığımda şunu söylüyorum: bir yükseklik ölçer alın. Çalışma masasına koyun. Saat başı kullanın. İlk vardiyadan önce kendini amorti eder.