EN
Opskrif: Ons het meer terminale beskadig as wat ons graag wil erken – hier is wat ons geleer het oor die toepassing van gereedskap op drade
Deur ons monterings- en gehalte-span
Ek het ’n laai vol mislukte krimpe. Sommige is versmaak. Sommige is los. Sommige het perfek gelyk maar val uit met een trek. Elkeen is met die verkeerde gereedskap vir die taak gemaak—en ons het dit bewaar as ’n herinnering.
Na 15 jaar van die vervaardiging van draadsamestelle vir industriële toerusting kan ek jou vertel: die duurste krimp-gereedskap is die verkeerde een. Hier is wat ons op die harde manier geleer het.
Die ‘universele’ gereedskap het ons 67% van ons waarborgaansprake gekos.
Ons het gewoonlik universele krimpmasjiene gekoop omdat hulle goedkoop was en dit gelyk het of hulle alles kon doen. Toe het ons begin om waarborgterugstellings te volg. Meer as 60% van ons elektriese foute kon teruggevoer word na krimpe wat met daardie 'universele' beklemme gemaak is.
Ons het die foute onder 'n mikroskoop oopgesny. Ringkontakte met ongelyke indrukking aan een kant. Butt-konnektore met ovale krimpe wat eintlik driehoekig was. Ferules waar die drade uitmekaar gesprei het in plaas van saamgedruk te word. Een gereedskap, baie foute. Ons het hulle almal vervang met terminaal-spesifieke gereedskap en ons velddoos-foutkoers het binne een kwartaal met meer as die helfte afgeneem.
AWG-misverhoudings – die fout wat ons op 10% van ons eerste partjie gemaak het.
Ek sal nooit vergeet van die werk nie waar ons 300 krimpe op 16 AWG-draad moes doen, en iemand het die matriks geneem wat gemerk was as '10-12 AWG.' Die krimpe het styf gevoel. Hulle het reg gelyk. Ons het dit versend.
Twee maande later het die kliënt onderbrekende probleme gerapporteer. Ons het ter plekke uitgevlieg, vyf krimpe oopgesny en die draad met die hand uitgetrek. Geen gereedskap was nodig nie. Die terminaalbuisie het nie eens die drade aan die onderkant geraak nie. Daardie onder-kompressie-krimp het 30% minder trekweerstand as wat dit behoort te hê gehad. Ons het die hele kabelstel op ons eie koste herwerk – ’n $7 000-fout wat ons geleer het om elke matriksgat met band én ’n permanente merker te merk.
Seshoekig teenoor ingedruk – ons het ’n vibrasietoets gedoen wat die debat beslis het.
Ons het twee stelle krimpe – een seshoekig, een ingedruk – op ’n vibrasietafel by 20 g vir 500 ure vasgemaak. Die seshoekige krimpe: almal onbeskadig, trekkragswaarde binne 2% van die basislyn. Die ingedrukte krimpe: drie van die twintig het losgeraak, en twee het daarna heeltemal die trektoets misluk.
Dit was die dag toe ons ons produksiekrimp-spesifikasie wêreldwyd na seshoekig oorgeskakel het. Ja, ingedruk is vinniger. Maar ons vervaardig veiligheidskritieke kabelstelle. Snelheid is nie die risiko werd nie.
Die 20-g-triltoets wat ons produksie-krimp-spesifikasie verander het.
Ons kliënt het triltoetsing volgens UL 486A vereis. Ons moes bewys dat ons krimpe 20 g kon oorleef. Die inskryfkrimpe het reeds rondom 200 ure weerstanddryf begin toon. Teen 350 ure het die kontakweerstand op twee monsters met 40% toegeneem. Die seskantige krimpe? Robuust deur 500 ure heen.
Ons spesifiseer nou seskantige stempels vir elke terminal wat vibrasie ondergaan. Dit is in ons prosesbeheerdokumente vasgelê. Geen uitsonderings nie.
Handbedryf teenoor hidroulies – ons moes albei koop.
Ons het gedink ons sou met handbedryfde ratkrimpers vir alles tot 4/0 AWG kan wegkom. Ons was verkeerd. By ’n taak van 150 krimpe met 2/0-lugs het drie operateurs beurtelings gewerk en tog seer hande gehad die volgende dag. Die krimpkragskonsekwentheid het ook tussen operateurs gewissel – die sterkste man het te hard gekrimp, terwyl die swakste te sag gekrimp het.
Ons het ’n hidrouliese krimper vir daardie werk gekoop. Dit het homself in twee weke in arbeidsbesparings terugbetaal. Nou gebruik ons handbediende toestelle vir veldherstel en klein-kaliberwerk, hidrouliese toestelle vir swaar werk, en battery-aangedrewe toestelle vir enige werk met meer as 200 krimpe op ’n enkele werksopdrag.
Die battery-aangedrewe toestel wat ons veldoperasies verander het.
Ons het ’n veldspan gehad wat ter plaatse herstelwerk vir ’n openbare vervoerowerheid gedoen het. Hulle het handkrimpers gebruik en gekla oor vermoeidheid en onkonsekwente krimpe. Ons het hulle na ’n battery-aangedrewe eenheid met kragbeheer oorgeskakel. In die eerste week het een van die tegnikusse my gebel en gesê: „Ek hoef nie meer na die chiropraktikus te gaan nie.“
Belangriker nog, die konsekwentheid van die krimpe het verbeter. Ons het begin om elke tiende krimp met ’n hoogtemeter meet – die battery-toestel het binne ±0,02 mm oor 500 krimpe gebly. Die handtoestel het tussen operateurs met ±0,05 mm gewissel. Dit is ’n groot genoeg verskil om die trek-uitsterkte te beïnvloed.
Wat ons nou elke keer kontroleer:
-
Eerst die tipe terminal: ring, spade, butt of ferrule – elkeen het sy eie stansstel.
-
AWG-pas. Ons bevestig die draaddikte voordat ons die gereedskap optel, nie daarna nie.
-
Krimpstyl: seskantig vir vibrasie; net inskryf vir werkbankgebruike op nie-bewegende toestelle.
-
Gereedskapmeganisme: handbedryf vir veldwerk en klein lote; hidroulies vir klemme bo 2 AWG; batterybedryf vir enigiets bo 200 krimpe.
-
Trektoets: Ons trek een monster elke 50 krimpe tot 100 lbf. As dit misluk, stop ons en kalibreer ons weer.
Die een gereedskap wat ons jare gelede behoort te het gekoop.
Ons het uiteindelik in ’n gekalibreerde krimp-hoogtemeter belê. Dit het $400 gekos. Dit het ’n stansstel gevind wat 0,04 mm buite toleransie was voordat ons ’n produksieloot begin loop het – nie daarna nie. Daardie $400-gereedskap het ’n moontlike herwerk van 200 krimpe bespaar wat slegs in arbeidskoste $2 500 sou kos.
Ek vertel elke produksiebestuurder wat ek ontmoet: koop ’n hoogtemeter. Plaas dit op die werkbank. Gebruik dit elke uur. Dit sal homself betaal voor die eerste skof verby is.