EN
Tiêu đề: Chúng tôi đã làm hỏng nhiều đầu nối hơn mức chúng tôi muốn thừa nhận – Đây là những điều chúng tôi học được về việc lựa chọn dụng cụ phù hợp với từng loại dây
Bởi đội lắp ráp và kiểm soát chất lượng của chúng tôi
Tôi có một ngăn kéo đầy những đầu nối bấm thất bại. Một số bị dập nát. Một số lỏng lẻo. Một số trông hoàn hảo nhưng chỉ cần kéo nhẹ là tách ra. Mỗi đầu nối trong số đó đều được bấm bằng dụng cụ không phù hợp – và chúng tôi giữ lại chúng như một lời nhắc nhở.
Sau 15 năm sản xuất dây cáp cho thiết bị công nghiệp, tôi có thể khẳng định điều này: dụng cụ bấm đắt nhất chính là dụng cụ sai. Dưới đây là những bài học chúng tôi rút ra từ kinh nghiệm thực tế.
Dụng cụ "đa năng" gây ra 67% khiếu nại bảo hành của chúng tôi.
Trước đây, chúng tôi thường mua dụng cụ bấm đa năng vì giá rẻ và dường như có thể xử lý mọi việc. Sau đó, chúng tôi bắt đầu theo dõi các trường hợp trả hàng bảo hành. Hơn 60% sự cố điện của chúng tôi bắt nguồn từ các mối nối bấm thực hiện bằng bộ hàm "đa năng" đó.
Chúng tôi cắt mở các mối nối lỗi dưới kính hiển vi. Các đầu nối hình nhẫn có độ lõm không đều ở một bên. Các đầu nối dạng nối thẳng có phần ép hình ô van thực tế lại có dạng tam giác. Các ống nối cách điện nơi các sợi dây bị tách ra thay vì được nén chặt vào nhau. Một dụng cụ — nhiều lỗi. Chúng tôi đã thay thế toàn bộ bằng các dụng cụ chuyên dụng cho từng loại đầu nối, và tỷ lệ lỗi tại hiện trường của chúng tôi giảm hơn một nửa chỉ trong một quý.
Sai lệch kích thước AWG — sai sót mà chúng tôi mắc phải trên 10% lô hàng đầu tiên.
Tôi sẽ không bao giờ quên công việc mà ở đó chúng tôi cần thực hiện 300 mối nối ép trên dây 16 AWG, và ai đó đã lấy nhầm cối ép ghi nhãn "10–12 AWG." Các mối nối ép lúc ấy cảm giác rất chặt. Trông thì hoàn toàn bình thường. Chúng tôi đã xuất hàng.
Hai tháng sau, khách hàng báo cáo các sự cố xảy ra ngắt quãng. Chúng tôi bay tới hiện trường, cắt mở năm mối nối bấm tại chỗ và rút dây ra bằng tay — không cần dụng cụ nào cả. Phần ống đầu nối (terminal barrel) thậm chí chưa chạm vào các sợi dây ở mặt dưới. Mối nối bấm bị nén thiếu này có lực kháng kéo ra thấp hơn 30% so với mức quy định. Chúng tôi đã làm lại toàn bộ dây cáp (harness) tại chi phí của chính mình — một sai lầm trị giá 7.000 đô la Mỹ, giúp chúng tôi rút ra bài học: phải dán nhãn từng khoang khuôn (die cavity) bằng băng dính VÀ bút viết vĩnh viễn.
Lục giác so với rãnh lõm (indent) — chúng tôi tiến hành thử nghiệm rung để giải quyết tranh luận này.
Chúng tôi lắp hai bộ mối nối bấm — một bộ dạng lục giác, một bộ dạng rãnh lõm — lên bàn rung với gia tốc 20 g trong 500 giờ. Kết quả: tất cả các mối nối bấm dạng lục giác đều nguyên vẹn, lực kéo ra chênh lệch trong phạm vi 2% so với giá trị ban đầu; còn các mối nối bấm dạng rãnh lõm: ba trên hai mươi mối bị lỏng, và hai mối hoàn toàn không đạt yêu cầu kiểm tra kéo sau thử nghiệm.
Đó là ngày chúng tôi chuyển đổi toàn bộ đặc tả bấm sản xuất sang dạng lục giác. Đúng vậy, phương pháp rãnh lõm nhanh hơn. Nhưng chúng tôi sản xuất dây cáp (harness) phục vụ các ứng dụng an toàn trọng yếu. Tốc độ không đáng để đánh đổi với rủi ro.
Bài kiểm tra rung động 20 g đã thay đổi thông số ép nối sản xuất của chúng tôi.
Khách hàng yêu cầu kiểm tra rung động theo tiêu chuẩn UL 486A. Chúng tôi phải chứng minh các mối nối ép của mình có thể chịu được gia tốc 20 g. Các mối nối ép có rãnh bắt đầu cho thấy sự trôi lệch điện trở khoảng sau 200 giờ. Đến 350 giờ, điện trở tiếp xúc đã tăng 40% ở hai mẫu thử. Còn các mối nối ép lục giác? Vẫn ổn định tuyệt đối sau 500 giờ.
Hiện nay, chúng tôi quy định sử dụng khuôn ép lục giác cho mọi đầu nối chịu tác động của rung động. Quy định này đã được đưa vào tài liệu kiểm soát quy trình của chúng tôi. Không ngoại lệ.
Máy cầm tay so với máy thủy lực – chúng tôi buộc phải mua cả hai loại.
Chúng tôi từng nghĩ rằng có thể dùng máy ép nối kiểu búa đòn cầm tay cho mọi kích cỡ dây lên đến 4/0 AWG. Chúng tôi đã nhầm. Trong một công việc ép nối 150 mối với đầu nối 2/0, ba công nhân phải thay phiên nhau thực hiện nhưng vẫn bị đau tay vào ngày hôm sau. Độ nhất quán về lực ép nối cũng khác nhau giữa các công nhân — người khỏe nhất ép quá chặt, còn người yếu nhất lại ép chưa đủ chặt.
Chúng tôi đã mua một máy bấm thủy lực cho công việc đó. Chỉ trong hai tuần, khoản tiết kiệm lao động đã đủ để hoàn vốn chi phí thiết bị. Hiện nay, chúng tôi dùng các dụng cụ cầm tay cho sửa chữa tại hiện trường và công việc dây dẫn nhỏ, dùng thiết bị thủy lực cho các công việc nặng, và dùng thiết bị chạy pin cho mọi công việc yêu cầu hơn 200 lần bấm trên một ca làm việc.
Dụng cụ chạy pin đã thay đổi hoàn toàn cách vận hành tại hiện trường của chúng tôi.
Một đội kỹ thuật viên của chúng tôi từng thực hiện sửa chữa tại hiện trường cho một cơ quan quản lý giao thông công cộng. Họ sử dụng các dụng cụ bấm thủ công và phàn nàn về tình trạng mệt mỏi cũng như độ đồng đều thấp của các mối nối bấm. Chúng tôi đã chuyển họ sang dùng một thiết bị chạy pin có điều khiển lực. Trong tuần đầu tiên, một kỹ thuật viên gọi điện cho tôi và nói: "Giờ tôi không còn phải đi khám bác sĩ chỉnh hình nữa."
Quan trọng hơn cả, độ đồng đều của các mối nối bấm được cải thiện rõ rệt. Chúng tôi bắt đầu đo chiều cao của mỗi mối nối thứ mười bằng thước đo chiều cao — thiết bị chạy pin duy trì sai số trong phạm vi ±0,02 mm sau 500 lần bấm. Còn với dụng cụ thủ công, sai số dao động tới ±0,05 mm giữa các người vận hành khác nhau. Sự chênh lệch này đủ lớn để ảnh hưởng đến lực kéo ra.
Điều mà chúng tôi kiểm tra mỗi lần, không ngoại lệ:
-
Loại đầu nối trước tiên. Đầu tròn, đầu dẹt, đầu ống, đầu cáp – mỗi loại cần một bộ khuôn riêng.
-
Phù hợp với kích thước dây (AWG). Chúng tôi xác minh tiết diện dây trước khi chọn dụng cụ, chứ không phải sau đó.
-
Kiểu bấm. Bấm lục giác dành cho thiết bị chịu rung. Chỉ bấm lõm (indent) khi làm việc trên bàn cho thiết bị cố định không chuyển động.
-
Cơ chế dụng cụ. Dụng cụ cầm tay dùng cho công trường và số lượng nhỏ. Dụng cụ thủy lực dùng cho đầu nối lớn hơn 2 AWG. Dụng cụ chạy pin dùng cho bất kỳ công việc nào vượt quá 200 lần bấm.
-
Thử nghiệm kéo. Chúng tôi kiểm tra một mẫu sau mỗi 50 lần bấm, với lực kéo 100 lbf. Nếu mẫu thất bại, chúng tôi dừng ngay và hiệu chuẩn lại.
Dụng cụ duy nhất mà chúng tôi đáng lẽ nên mua từ nhiều năm trước.
Chúng tôi cuối cùng đã đầu tư vào một thước đo chiều cao đầu nối được hiệu chuẩn. Giá của nó là 400 đô la Mỹ. Nó phát hiện ra một bộ khuôn lệch dung sai 0,04 mm trước khi chúng tôi bắt đầu loạt sản xuất – chứ không phải sau đó. Dụng cụ trị giá 400 đô la này giúp chúng tôi tránh được khả năng phải làm lại 200 lần bấm, chỉ riêng chi phí nhân công đã lên tới 2.500 đô la Mỹ.
Tôi nói với mọi quản lý sản xuất tôi gặp: hãy mua một thước đo chiều cao. Đặt nó trên bàn làm việc. Sử dụng nó mỗi giờ. Nó sẽ hoàn vốn trước khi ca làm việc đầu tiên kết thúc.