विभिन्न तार टर्मिनलों के लिए उपयुक्त क्रिम्पिंग टूल का चयन कैसे करें?

शीर्षक: हमने अपनी मान्यता से अधिक टर्मिनलों को नष्ट कर दिया है – यहाँ हमारे द्वारा तारों के लिए उपकरणों के मिलान के बारे में सीखा गया

हमारी असेंबली और गुणवत्ता टीम द्वारा

मेरे पास विफल क्रिम्प्स का एक पूरा ड्रॉअर है। कुछ को दबा दिया गया। कुछ ढीले थे। कुछ ऐसे थे जो पूरी तरह से सही लग रहे थे, लेकिन एक ही खींचने पर अलग हो गए। इनमें से प्रत्येक को कार्य के लिए गलत उपकरण से बनाया गया था – और हमने उन्हें एक स्मृति के रूप में रखा।

औद्योगिक उपकरणों के लिए वायर हार्नेस बनाने के १५ वर्षों के बाद, मैं आपको बता सकता हूँ: सबसे महंगा क्रिम्पिंग टूल वह है जो गलत है। यहाँ हमने कठिनाई से जो सीखा है।

“सार्वभौमिक” उपकरण ने हमारे वारंटी दावों के ६७% को लागत दी।

हम पहले सार्वभौमिक क्रिम्पर्स खरीदते थे क्योंकि वे सस्ते थे और सब कुछ करने के लिए लगते थे। फिर हमने वारंटी रिटर्न को ट्रैक करना शुरू किया। हमारी विद्युत विफलताओं में से ६०% से अधिक का कारण उन “सार्वभौमिक” जॉ के साथ बनाए गए क्रिम्प्स थे।

हमने एक सूक्ष्मदर्शी के तहत विफलताओं को काट लिया। एक तरफ असमान दबाव वाले रिंग टर्मिनल। बट कनेक्टर जिनके क्रिम्प अंडाकार थे, लेकिन वास्तव में त्रिकोणीय थे। फेरुल जहाँ तार के तांत फैल गए थे, बजाय एक साथ संपीड़ित होने के। एक औजार, कई विफलताएँ। हमने उन सभी को टर्मिनल-विशिष्ट औजारों से बदल दिया, और हमारी क्षेत्रीय विफलता दर एक तिमाही में आधे से भी अधिक कम हो गई।

एडब्ल्यूजी मिलान न होना – जो गलती हमने अपने पहले बैच के १०% में की थी।

मैं कभी नहीं भूलूँगा वह काम, जहाँ हमें १६ एडब्ल्यूजी तार पर ३०० क्रिम्प करने थे, और किसी ने "१०-१२ एडब्ल्यूजी" लेबल वाला डाई उठा लिया। क्रिम्प टाइट महसूस हुए। वे ठीक लगे। हमने उन्हें शिप कर दिया।

दो महीने बाद, ग्राहक ने अंतराल वाली समस्याओं की रिपोर्ट की। हम वहाँ पहुँच गए, पाँच क्रिम्प्स को स्थान पर ही काट दिया और तार को हाथ से खींचकर बाहर निकाल दिया—कोई उपकरण की आवश्यकता नहीं थी। टर्मिनल बैरल ने तल की ओर के तारों को छू भी नहीं था। उस कम-संपीड़ित क्रिम्प की खींचने के लिए प्रतिरोध क्षमता सामान्य से ३०% कम थी। हमने पूरे हार्नेस को अपनी ओर से फिर से बनाया—एक ७,००० डॉलर की गलती, जिससे हमें यह सीख मिली कि प्रत्येक डाई कैविटी को टेप और स्थायी मार्कर दोनों से लेबल करना चाहिए।

षट्कोणीय बनाम इंडेंट—हमने एक कंपन परीक्षण चलाया जिसने इस बहस को सुलझा दिया।

हमने कंपन मेज़ पर २० जी के त्वरण पर ५०० घंटे तक दो सेट क्रिम्प्स—एक षट्कोणीय और एक इंडेंट—लगाए। षट्कोणीय क्रिम्प्स: सभी अखंड, खींचने का बल आधारभूत मान से केवल २% के भीतर। इंडेंट क्रिम्प्स: बीस में से तीन ढीले हो गए, और दो बाद में खींचने के परीक्षण में पूर्णतः विफल हो गए।

उसी दिन हमने अपने उत्पादन क्रिम्प विनिर्देश को पूर्णतः षट्कोणीय पर स्थानांतरित कर दिया। हाँ, इंडेंट तेज़ है। लेकिन हम सुरक्षा-महत्वपूर्ण हार्नेस बनाते हैं। गति जोखिम के लायक नहीं है।

वह 20-ग्राम कंपन परीक्षण जिसने हमारे उत्पादन क्रिम्प विनिर्देशन को बदल दिया।

हमारे ग्राहक ने UL 486A के अनुसार कंपन परीक्षण की आवश्यकता व्यक्त की। हमें यह साबित करना था कि हमारे क्रिम्प 20 ग्राम के कंपन को सहन कर सकते हैं। इंडेंट क्रिम्प में लगभग 200 घंटे के बाद प्रतिरोध में अस्थिरता शुरू हो गई। 350 घंटे के बाद, दो नमूनों में संपर्क प्रतिरोध में 40% की वृद्धि हो गई। हेक्सागोनल क्रिम्प? 500 घंटे तक पूर्ण रूप से स्थिर रहे।

अब हम प्रत्येक कंपन के अधीन होने वाले टर्मिनल के लिए हेक्सागोनल डाई को अनिवार्य करते हैं। यह हमारे प्रक्रिया नियंत्रण दस्तावेज़ों में लिखित है। कोई अपवाद नहीं।

हैंडहेल्ड बनाम हाइड्रोलिक — हमें दोनों को खरीदना पड़ा।

हम सोच रहे थे कि 4/0 AWG तक के सभी कार्यों के लिए हैंडहेल्ड रैचेट क्रिम्पर से काम चल जाएगा। हम गलत थे। 2/0 लग्स के साथ 150 क्रिम्प के कार्य में, तीन ऑपरेटरों ने बारी-बारी से काम किया, फिर भी अगले दिन उनके हाथ दर्द कर रहे थे। क्रिम्प बल की स्थिरता भी ऑपरेटरों के बीच भिन्न थी — सबसे मजबूत व्यक्ति अत्यधिक क्रिम्प कर रहा था, जबकि सबसे कमजोर व्यक्ति अपर्याप्त क्रिम्प कर रहा था।

हमने उस कार्य के लिए एक हाइड्रोलिक क्रिम्पर खरीदा। यह दो सप्ताह में श्रम बचत के माध्यम से अपनी लागत वसूल कर चुका था। अब हम क्षेत्र में मरम्मत और छोटे व्यास के कार्यों के लिए हैंडहेल्ड उपकरणों का उपयोग करते हैं, भारी कार्यों के लिए हाइड्रोलिक उपकरणों का उपयोग करते हैं, और किसी भी ऐसे कार्य के लिए बैटरी-संचालित उपकरण का उपयोग करते हैं जिसमें एकल कार्य पर २०० से अधिक क्रिम्प हों।

वह बैटरी-संचालित उपकरण जिसने हमारे क्षेत्र संचालन को बदल दिया।

हमारी एक क्षेत्र टीम एक परिवहन प्राधिकरण के लिए स्थल पर मरम्मत कर रही थी। वे मैनुअल क्रिम्पर का उपयोग कर रहे थे और थकान तथा असंगत क्रिम्प के कारण शिकायत कर रहे थे। हमने उन्हें बल नियंत्रण वाले बैटरी-संचालित उपकरण पर स्विच कर दिया। पहले सप्ताह में, एक तकनीशियन ने मुझे फ़ोन किया और कहा, "मुझे अब चिरॉप्रैक्टर के पास जाने की आवश्यकता नहीं है।"

अधिक महत्वपूर्ण बात यह है कि क्रिम्प की स्थिरता में सुधार हुआ। हमने ऊँचाई मापक के साथ प्रत्येक दसवें क्रिम्प को मापना शुरू कर दिया — बैटरी उपकरण ने ५०० क्रिम्प तक ±०.०२ मिमी के भीतर स्थिरता बनाए रखी। मैनुअल उपकरण का ऑपरेटरों के बीच विचरण ±०.०५ मिमी था। यह अंतर खींचने की शक्ति को प्रभावित करने के लिए पर्याप्त है।

जो हम अब हर बार जाँच करते हैं:

• पहले टर्मिनल का प्रकार। रिंग, स्पेड, बट, फेरुल – प्रत्येक के लिए अलग-अलग डाई सेट होता है।

• एडब्ल्यूजी मिलान। हम उपकरण उठाने से पहले तार के गेज की पुष्टि करते हैं, न कि बाद में।

• क्रिम्प शैली। कंपन के लिए षट्कोणीय। गैर-गतिशील उपकरणों पर बेंच कार्य के लिए केवल इंडेंट।

• उपकरण तंत्र। क्षेत्र और छोटे बैचों के लिए हैंडहेल्ड। २ एडब्ल्यूजी से ऊपर के लग्स के लिए हाइड्रोलिक। २०० से अधिक क्रिम्प के लिए बैटरी-संचालित।

• खींचने का परीक्षण। हम प्रत्येक ५० क्रिम्प के बाद १०० लब्फ़ तक एक नमूना खींचते हैं। यदि यह विफल हो जाता है, तो हम रोकते हैं और पुनः कैलिब्रेट करते हैं।

वह एकमात्र उपकरण जिसे हमें वर्षों पहले खरीदना चाहिए था।

हम अंततः एक कैलिब्रेटेड क्रिम्प ऊँचाई माइक्रोमीटर में निवेश करने में सफल हुए। इसकी कीमत ४०० डॉलर थी। इसने उत्पादन बैच शुरू करने से पहले एक डाई सेट का पता लगाया जो ०.०४ मिमी सीमा से बाहर था – बाद में नहीं। उस ४०० डॉलर के उपकरण ने हमें संभावित २००-क्रिम्प पुनर्कार्य से बचाया, जिसकी केवल श्रम लागत २,५०० डॉलर थी।

मैं हर उत्पादन प्रबंधक से कहता हूँ: एक ऊँचाई गेज खरीदें। इसे बेंच पर रखें। इसका उपयोग प्रत्येक घंटे में करें। यह पहली पाली के अंत तक अपनी लागत वसूल कर लेगा।