EN
Pamagat: Sinira Namin ang Higit pang Terminals Kaysa sa Gusto Naming Aminin – Narito ang Natutunan Namin Tungkol sa Pagkakaugnay ng mga Tool sa mga Wire
Ng aming koponan sa assembly at kalidad
Mayroon akong drawer na puno ng nabigong crimps. Ilan ang nacrush. Ilan ang maluwang. Ilan ang tila perpekto pero naghiwalay gamit ang isang tugging. Ang bawat isa ay ginawa gamit ang maling tool para sa gawain – at itinago namin sila bilang paalala.
Matapos ang 15 taon ng paggawa ng wire harnesses para sa industrial equipment, maaari kong sabihin sa inyo ito: ang pinakamahal na crimping tool ay ang maling tool. Narito ang natutunan namin sa paraang mahirap.
Ang "universal" tool ang naging sanhi ng 67% ng aming warranty claims.
Dati naming binibili ang universal crimpers dahil murang-mura sila at tila lahat ng gawain ay kayang gawin nila. Pagkatapos ay nagsimula kaming mag-track ng mga warranty returns. Higit sa 60% ng aming electrical failures ay naiuugnay sa mga crimps na ginawa gamit ang mga "universal" jaws.
Kami ay nagbukas ng mga nabigong koneksyon gamit ang mikroskopyo. Mga ring terminal na may hindi pantay na pindutin sa isang gilid. Mga butt connector na may oval na crimp na tunay na triangular. Mga ferrule kung saan ang mga wire strand ay nagsipagkalat imbes na magkakapit sa isa't isa. Isang kagamitan, maraming kabiguan. Pinalitan namin ang lahat ng ito ng mga kagamitang partikular sa bawat uri ng terminal, at ang aming field failure rate ay bumaba ng higit sa kalahati sa loob lamang ng isang quarter.
AWG mismatches – ang pagkakamali na ginawa namin sa 10% ng aming unang batch.
Hindi ko malilimutan ang trabaho kung saan mayroon kaming 300 crimps na gagawin sa 16 AWG wire, at sinagot ng isang tao ang die na may label na "10-12 AWG." Ang mga crimp ay pakiramdam ay mahigpit. Mukhang maayos. Inilipad namin ito.
Dalawang buwan pagkatapos, inulat ng customer ang mga intermittent na isyu. Pumunta kami doon, pinutol ang limang crimp sa lugar, at hinila ang wire gamit ang kamay. Walang kailangang kasangkapan. Ang terminal barrel ay hindi pa man nakadikit sa mga strand sa ilalim. Ang crimp na ito na kulang sa compression ay may 30% na mas mababang pull-out resistance kaysa dapat. Inayos namin ang buong harness nang walang bayad – isang $7,000 na pagkakamali na nagturo sa amin na ilagay ang label sa bawat die cavity gamit ang tape AT permanent marker.
Hexagonal vs. indent – ginanap namin ang vibration test na nagpasiya sa debate.
Inilagay namin ang dalawang set ng crimp – isa hexagonal, isa indent – sa vibration table sa 20 g sa loob ng 500 oras. Ang hexagonal crimp: lahat ay buo, at ang pull-out force ay nasa loob ng 2% ng baseline. Ang indent crimp: tatlo sa dalawampu ang lumuwag, at dalawa ang lubos na nabigo sa pull test pagkatapos.
Iyon ang araw na binago namin ang aming production crimp specification patungo sa hexagonal sa lahat ng bahagi. Oo, mas mabilis ang indent. Ngunit gumagawa kami ng safety-critical harnesses. Ang bilis ay hindi sulit sa panganib.
Ang pagsusulit sa pagvivibrate na may 20-g na nagbago sa aming teknikal na pamantayan sa crimp ng produksyon.
Kailangan ng aming kliyente ang pagsusulit sa pagvivibrate ayon sa UL 486A. Kailangan naming patunayan na kayang tiisin ng aming mga crimp ang 20 g. Ang mga indent crimp ay nagsimulang magpakita ng pagbabago sa resistensya nang humigit-kumulang sa 200 oras. Sa loob ng 350 oras, ang contact resistance ay tumaas ng 40% sa dalawang sample. Paano naman ang mga hexagonal crimp? Nanatiling lubos na matatag hanggang sa 500 oras.
Ngayon, tinutukoy namin ang hexagonal dies para sa bawat terminal na nakakaranas ng vibration. Isinusulat ito sa aming mga dokumentong pangkontrol ng proseso. Walang pasalungat.
Handheld laban sa hydraulic – kailangan naming bilhin ang pareho.
Naisip namin na sapat ang handheld ratchet crimpers para sa lahat ng laki hanggang 4/0 AWG. Mali kami. Sa isang trabaho na may 150 crimp gamit ang 2/0 lugs, tatlong operator ang nagpaikot-ikot at nagkaroon pa rin sila ng pananakit sa kamay kinabukasan. Nagbago rin ang pagkakapareho ng crimp force sa pagitan ng mga operator – ang pinakamalakas na lalaki ay sobrang crimp, samantalang ang pinakamahina ay kulang sa crimp.
Bumili kami ng hydraulic crimper para sa gawaing iyon. Nabayaran na nito ang sarili nito sa pag-iimpok sa paggawa sa loob ng dalawang linggo. Ngayon, ginagamit namin ang mga handheld para sa field repairs at maliit na gauge na trabaho, ang mga hydraulic para sa mabibigat na trabaho, at ang mga battery-powered para sa anumang trabaho na may higit sa 200 crimps sa isang gawain.
Ang battery-powered na kagamitan na nagbago sa aming field operations.
Mayroon kaming field team na gumagawa ng on-site repairs para sa isang transit authority. Gumagamit sila ng manual crimpers at nagreklamo tungkol sa pagkapagod at hindi pare-parehong crimps. Inilipat namin sila sa isang battery-powered na yunit na may force control. Sa unang linggo, tinawag ako ng isang tech at sinabi niya, "Hindi na ako kailangang pumunta sa chiropractor."
Mas mahalaga pa rito, umusad ang pagkakapareho ng crimp. Nagsimula kaming sukatin ang bawat ikasampung crimp gamit ang isang height gauge – nanatili ang battery tool sa loob ng ±0.02mm sa loob ng 500 crimps. Ang manual tool ay nag-iba ng ±0.05mm depende sa operator. Sapat na ito upang makaapekto sa pull-out strength.
Kung ano ang sinusuri namin ngayon, bawat isa sa bawat pagkakataon:
-
Una ang uri ng terminal. Ang ring, spade, butt, at ferrule — bawat isa ay may sariling die set.
-
Tugma sa AWG. Sinusuri namin ang sukat ng wire bago kumuha ng kagamitan, hindi pagkatapos.
-
Estilo ng crimp. Hexagonal para sa vibration. Indent lang para sa trabaho sa mesa sa mga kagamitang hindi gumagalaw.
-
Mekanismo ng kagamitan. Handheld para sa field at maikling produksyon. Hydraulic para sa lugs na mas malaki sa 2 AWG. Battery-powered para sa anumang higit sa 200 crimps.
-
Pull test. Isang sample ang ina-pull namin bawat 50 crimps hanggang 100 lbf. Kung nabigo ito, tumitigil kami at i-recalibrate muli.
Ang isang kagamitan na dapat sana’y binili na namin noong mga taon na ang nakalilipas.
Nag-invest na kami sa isang calibrated crimp height micrometer. $400 ito. Nakita nito ang isang die set na 0.04mm ang labag sa tolerance bago pa man magsimula ang produksyon — hindi pagkatapos. Ang $400 na kagamitan na ito ay nagtipid sa amin ng potensyal na 200-cramp rework na magkakahalaga ng $2,500 sa labor lamang.
Sinabi ko sa bawat production manager na nakakasalamuha ko: bilhin ang isang height gauge. Ilagay ito sa mesa. Gamitin ito bawat oras. Babayaran nito ang sarili nito bago matapos ang unang shift.