Bakit Nangyayari ang Mga Loose Connections Kapag Gumagamit ng Mababang Kalidad na Crimping Tool?

Pamagat: Binuksan Ko Na ang Higit sa 500 Na Nabigong Crimp – Narito ang Ginagawa ng Mababang Kalidad na Tools sa Inyong Koneksyon

Sa pamamagitan ng aming team sa pagsusuri ng pagkabigo at kalidad

Naglaan ako ng walong taon sa pagbubukas ng mga nabigong crimp. Hindi sa isang laboratoryo kasama ang puting coat—kundi sa shop floor, gamit ang hacksaw at microscope, upang alamin kung bakit nabigo ang isang koneksyon na tila nasa mabuting kalagayan noong Lunes ngunit nabigo noong Miyerkules.

Narito ang hindi komportableng katotohanan: karamihan sa mga pagkabibong iyon ay maiiwasan. At halos lahat ng iyon ay nagsimula sa tool.

Ang ratchet ay hindi opsyonal—natutunan namin ito sa paraan ng hirap.

Mayroon kami isang operator na paborito ang lumang crimper na may plier-style dahil ito ay "mas mabilis." Walang ratchet, kailangan lang ipisil at i-release. Ang kanyang mga crimp ay mukhang maganda mula sa labas. Pagkatapos ay nagsimula kaming makaranas ng mga intermittent faults sa isang linya ng control panel – humigit-kumulang isang unit sa bawat 50 ang nabigo sa power-up testing.

Kinorte namin ang 20 kanyang crimp. Ang 15 ay may nakikitang mga puwang sa pagitan ng mga wire strands at ng terminal barrel. Walang cold weld. Isang simpleng friction fit lamang na gumana nang sapat upang umalis sa bench ngunit hindi sapat upang tumagal sa shipping. Ang "mas mabilis" na kasangkapan ng operator na iyon ay nagkakahalaga sa amin ng buong rework ng 47 panels. Kinompleto namin ang pagpapalit ng bawat plier-style crimper sa factory floor ng mga ratcheting unit kinabukasan.

Ang aralin na nagkakahalaga ng $740 na nagbago sa aming inspection protocol.

Ang $740 na average na gastos sa pagkabigo sa kalsada ayon sa Ponemon Institute ay nanatili sa aking isip dahil naranasan ko ito. Hindi sa isang expressway—kundi sa isang linya ng produksyon. Ang kagamitan ng isang customer ay tumigil sa isang pasilidad ng pagpi-print. Ano ang pangunahing sanhi? Isang wire na hindi sapat na crimped sa isang solenoid valve. Ang terminal ay pumasa sa visual inspection ngunit nawala nang may higit sa 50 lbf na puwersa—kalahati lamang ng kinakailangang spec.

Ang gastos sa downtime ng customer: $4,200. Ang gastos sa rework: $1,100. Ang crimping tool na nagdulot nito? Isang $35 na non-ratcheting na yunit na ginamit nang tatlong taon nang walang isang calibration check. Ang $35 na tool na iyon ay nagdulot ng $5,300 na direktang kapansanan. Ngayon, ipinapasya namin na ang ratcheting mechanisms ay mandatory sa bawat tool na binibili namin.

Ang wear ng die ay hindi nakikita hanggang sa biglang lumitaw ito.

Mayroon kaming isang die set na nag-run na ng humigit-kumulang 8,000 crimps. Paano man, tila pa rin mabuti sa nakikita ng mata. Ipinadala namin ito para sa karaniwang pagsukat, at ang die cavity ay 0.06 mm na mas malawak kaysa sa spec. Ito ay mas maliit kaysa sa kapal ng buhok ng tao.

Ginawa namin ang isang pagsusulit: 50 na crimp gamit ang lumang die, at 50 gamit ang bago. Ang resulta ng pull test: ang lumang die ay may average na 1,520N. Ang bagong die naman ay may average na 1,850N. Ang 0.06mm na iyon ay nagkamit ng 18% na pagbaba sa lakas ng pull-out – ngunit hindi mo makikita ito nang walang gauge.

Ngayon, sinusukat namin ang lapad ng die cavity bawat linggo. Hindi bawat buwan. Bawat linggo. At pinapalitan namin ang mga die sa bawat 5,000 cycles – hindi sa 10,000 – dahil sa 8,000 na cycles ay nagsisimula na silang mag-degrade.

Ang under-crimping ay hindi agad nababigo – nababago ito sa site ng customer.

Iyan ang nakakaloko. Maaaring tumama ang isang terminal na bahagyang under-crimped sa continuity test. Maaaring tumama rin ito sa vibration testing sa bench. Magiging maayos ang pagganap nito sa factory acceptance.

Kasunod nito, inilalagay ito sa field. Ang temperatura sa kapaligiran ay nag-iiba mula 10°C hanggang 40°C. Ang wire ay lumalawak at sumusuko. Ang vibration mula sa malapit na kagamitan ay nagpapaluwang pa nito nang kaunti. At pagkatapos, isang araw – karaniwang sa pinakamasamang oras – ito ay nabubukas. Walang babala, walang unti-unting pagbaba. Isang sistema lamang na biglang tumigil sa paggana.

Sinubaybayan namin ang 47 na field failure sa loob ng 18 buwan. Ang 41 dito ay mga under-crimps na pumasa sa visual inspection ngunit nabigo sa pull testing. Hindi na kami umaasa sa visual inspection lamang. Bawat high-reliability crimp ay sinusubok muna sa pull test o sinusukat ang crimp-height bago ito umalis sa shop.

Kapag lumabas ang wire, halos laging ang tool ang pangunahing sanhi.

Personal kong inilabas ang wire mula sa mga nabigong terminals sa tatlong magkakahiwalay na customer sites. Sa bawat pagkakataon, deformed ang hitsura ng terminal—ngunit hindi sapat. Naniningning pa rin ang mga wire strands. Walang cold weld ang nabuo. Hindi natunaw ang metal; ito ay simpleng pinindot lamang.

Sinundan namin ang bawat isa hanggang sa worn die, mis-set tool, o non-ratcheting crimper. Wala kahit isa na sanhi ng operator error sa kahulugan ng technique—laging isang tool na hindi kayang magbigay ng tamang force o geometry.

Iyon ang nagbago sa paraan ng ating pagbili. Ngayon, tinuturing namin ang mga crimping tool bilang mga kagamitang may kahalagang presisyon, hindi bilang mga kagamitang dapat ipalit. May mga serial number, calibration logs, at schedule para sa pagpapalit ang mga ito – tulad ng torque wrenches.

Ang kakulangan sa pagsasanay na halos nagdulot ng pagtigil ng aming operasyon.

May bagong operator kami na gumagawa ng mga crimp na tila perpekto. Gumagamit siya ng tamang kagamitan, tamang die, at tamang wire. Ngunit nadetekta namin ang isang batch kung saan ang bawat crimp ay nasa ilalim ng pull spec. Bakit? Dahil sobrang malapit sa loob niya ang kanyang paghawak sa mga handle, kaya nabawasan ang mechanical leverage. Ang kagamitan ay nasa mabuting kalagayan. Ang pagsasanay ang hindi.

Ngayon, isinasagawa namin ang practical crimp test bilang bahagi ng sertipikasyon ng operator – hindi lamang isang PowerPoint presentation. Kailangan ng bawat bagong operator na mag-produce ng limang sunud-sunod na crimp na pumasa sa pull testing bago sila payagang magtrabaho nang walang pangangasiwa. Ang simpleng kinakailangan na iyon ang nagbawas ng 80% sa mga depekto na nauugnay sa operator.

Ano ang ginagawa namin ngayon nang iba, araw-araw:

• Ratcheting mechanism bilang isang hindi pwedeng balewalain na spec. Walang pasubali.

• Pagsukat ng die cavity bawat linggo – mayroon kaming gauge sa bawat bench.

• Pangkalahatang pagpapalit ng die sa 5,000 cycles, hindi sa 10,000.

• Pull test sa bawat high-reliability crimp – hindi random sampling.

• Praktikal na sertipikasyon ng operator, hindi lamang classroom training.

• Mga serial number ng tool kasama ang calibration logs – sinusubaybayan namin ang cycle count ng bawat tool.

Ang pangkalahatang resulta, mula sa isang taong nakakita na ng sobrang dami ng kabiguan:

Ang murang tool ay hindi talaga mura. Magkakaroon ka ng gastos dahil sa rework, downtime, at field failures. Nabalasan na namin ang ganoong bill nang higit pa sa bilang na gusto kong ipaalam. Hindi na namin ito babayaran.