Защо се получават неплътни връзки при използване на кримп-инструмент с ниско качество?

Заглавие: Разрязах над 500 неуспешни опресвания – ето какво правят нискокачествените инструменти с вашите връзки

От нашия екип за анализ на неуспехи и качество

Прекарах последните осем години в разрязване на неуспешни опресвания. Не в лаборатория с бели престилки – а на производствена площадка, с трион и микроскоп, опитвайки се да разбера защо връзка, която изглеждаше напълно изправна в понеделник, се провали в сряда.

Ето неприятната истина: повечето от тези неуспехи можеха да се предотвратят. И почти всички те започваха с инструмента.

Ръчният механизъм не е по избор – научихме това по трудния начин.

Имаше един оператор, който предпочиташе стария кримпер с клещов тип, защото беше „по-бърз“. Без храпчат механизъм – просто стискаш и пускаш. Кримпингите му изглеждаха добре отвън. След това започнахме да имаме прескачащи дефекти по линията на един контролен панел – приблизително един от всеки 50 агрегата не издържаше теста за включване на захранването.

Разрязахме 20 от неговите кримпинга. Петнадесет от тях имаха видими зазори между жичните нишки и корпуса на терминала. Нямаше студено заваряване. Имаше само триене, което беше работило достатъчно дълго, за да напусне работната маса, но не и достатъчно дълго, за да издържи транспортирането. „По-бързият“ инструмент на този оператор ни струва пълна преобработка на 47 панела. На следващия ден заменихме всеки кримпер с клещов тип на производствената площадка с рачетни модели.

Урокът от 740 долара, който промени нашата процедура за инспекция.

Средната цена от 740 щ.д. за авария на пътя според Института Понемон остана в ума ми, защото аз я преживях лично – не по магистрала, а на производствена линия. Оборудването на клиент беше спряло в печатница. Основната причина? Единичен недостатъчно стегнат кабел на соленоиден клапан. Терминалът беше преминал визуална проверка, но се измъкна при усилие под 50 lbf – половината от зададената спецификация.

Загубите на клиента поради простои: 4200 щ.д. Разходите за поправка: 1100 щ.д. Инструментът за стягане, който предизвика инцидента? Нестъпков инструмент за 35 щ.д., използван три години без нито една калибрационна проверка. Този инструмент за 35 щ.д. причини директни загуби в размер на 5300 щ.д. Сега изискваме стъпкови механизми като задължително условие за всеки инструмент, който закупуваме.

Изнасянето на матриците е невидимо – докато не стане видимо.

Имахме комплект матрици, който беше извършил около 8000 стягания. Визуално все още изглеждаше напълно добре. Изпратихме го за рутинно измерване и установихме, че диаметърът на матричната кухина е с 0,06 мм по-голям от допустимото. Това е по-малко от дебелината на човешко косъм.

Проведохме тест: 50 пресовки с износен матричен инструмент и 50 с нов. Резултатите от опита за издържане на опън: износеният матричен инструмент даде средна стойност 1520 N, а новият – 1850 N. Тези 0,06 mm ни струваха 18 % от силата на устойчивост при изтегляне – но без измерителен уред не можеше да се забележи.

Сега измерваме ширината на кухината на матричния инструмент всяка седмица – не веднъж месечно, а всяка седмица. И заменяме матричните инструменти след 5000 цикъла – не след 10 000, защото още след 8000 цикъла те вече започват да се износват.

Недостатъчното пресоване не води до незабавен отказ – отказът настъпва на мястото на клиента.

Това е коварната част. Леко недостатъчно пресован терминал може да издържи теста за непрекъснатост. Може да издържи вибрационното изпитание на работната маса. Ще функционира отлично по време на фабричното приемане.

След това се инсталира на полето. Температурата на околната среда варира от 10 °C до 40 °C. Жицата се разширява и свива. Вибрациите от съседно оборудване я разхлабват още малко. И тогава един ден – обикновено в най-неподходящия момент – контактът се прекъсва. Без предупреждение, без постепенно влошаване. Просто система, която спира да работи.

Проследихме 47 полеви неуспеха в продължение на 18 месеца. Сорок и един от тях бяха недостатъчно стегнати съединения, които бяха преминали визуална инспекция, но бяха провалили изпитанието за издържане на опън. Не разчитаме повече само на визуалната инспекция. Всяко високонадеждно стегнато съединение се подлага на изпитание за издържане на опън или на измерване на височината на стегнатото съединение, преди да напусне работилницата.

Когато жицата се изтегли, инструментът почти винаги е основната причина.

Лично аз съм изтеглял жици от неуспешни терминали на три отделни клиентски обекта. Всеки път терминалът изглеждаше деформиран – но не достатъчно. Жичните нишки все още бяха блестящи. Не беше образуван студен заваръчен шев. Металът не беше споен; просто беше натиснат един в друг.

Отнесохме всеки отделен случай до износен матрица, неправилно нагласен инструмент или немеханизиран стегач. Нито един не беше грешка на оператора в смисъл на техника – винаги ставаше дума за инструмент, който не можеше да осигури правилната сила или геометрия.

Това промени начина, по който купуваме. Сега третираме инструментите за опресване като прециозни уреди, а не като разходни материали. Те получават серийни номера, протоколи за калибриране и графици за подмяна – точно както динамометричните ключове.

Дефицитът в подготовката, който почти ни принуди да спрем производството.

Имахме нов оператор, който извършваше опресвания, които изглеждаха перфектни. Той използваше правилния инструмент, правилната матрица и правилния кабел. Но засякохме партида, при която всяко опресване беше под минималната теглителна спецификация. Защо? Той хващаше дръжките прекалено навътре, намалявайки механичното предавателно отношение. Инструментът беше изправен. Подготовката не беше.

Сега извършваме практически тест за опресване като част от сертифицирането на операторите – не само презентация в PowerPoint. Всеки нов оператор трябва да извърши пет последователни опресвания, които да издържат теглителния тест, преди да му бъде разрешено да работи без надзор. Това просто изискване намали дефектите, свързани с операторите, с 80%.

Какво правим по-различно сега, всеки един ден:

• Ръчно задвижвана (стъпково действаща) система като задължителна спецификация. Без изключения.

• Измерване на кухината на матрицата всяка седмица – имаме измервателен уред на всяка работна маса.

• Замяна на матрицата след 5000 цикъла, а не след 10 000.

• Изпитание на опън за всеки високонадежден опресовъчен връзък – не случайна проба.

• Практическа сертификация на операторите, а не само класно обучение.

• Серийни номера на инструментите с дневници за калибриране – проследяваме броя цикли за всеки инструмент.

Основният резултат от човек, който е видял твърде много неуспехи:

Евтиният инструмент не е евтин. Ще ви струва допълнителни разходи за поправки, простои и неуспехи на място. Платили сме тази сметка по-често, отколкото бих искал да призная. Оттук нататък не я плащаме.