Как да изберете подходящ инструмент за опресване за различни кабелни накрайници?

Заглавие: Повредихме повече накрайници, отколкото бихме искали да признаем — ето какво научихме за съвместяването на инструменти с кабели

От нашия екип по сглобяване и качество

Имам чекмедже, пълно с неуспешни опресвания. Някои са смачкани. Някои са разхлабени. Някои изглеждат перфектни, но се разделят при едно дръпване. Всяко едно от тях е направено с неподходящ инструмент за задачата — и ги запазихме като напомняне.

След 15 години производство на кабелни снопове за промишлено оборудване мога да ви кажа следното: най-скъпият инструмент за опресване е този, който не е подходящ. Ето какво научихме по трудния начин.

Инструментът „универсален“ ни струва 67 % от нашите гаранционни претенции.

Някога купувахме универсални опресователи, защото бяха евтини и изглеждаше, че вършат всичко. След това започнахме да проследяваме гаранционните връщания. Над 60 % от нашите електрически повреди се дължаха на опресовки, направени с онези „универсални“ щемпели.

Разрязахме повредените части под микроскоп. Кръгли терминали с неравномерно вдлъбнатина от едната страна. Съединители „бут“ с овални опресовки, които всъщност бяха триъгълни. Ферули, при които жилите се бяха разпръснали вместо да се компресират заедно. Един инструмент – много повреди. Заменихме ги всички с инструменти, специфични за всеки тип терминал, и процентът на повреди в полеви условия намаля повече от наполовина само за един квартал.

Несъответствия в AWG – грешката, която направихме при 10 % от първата ни партида.

Никога няма да забравя случая, при който трябваше да направим 300 опресовки на жица 16 AWG, а някой взе матрицата, маркирана „10–12 AWG“. Опресовките се усещаха здрави. Изглеждаха добре. Изпратихме продукта.

Два месеца по-късно клиентът съобщи за прескачащи проблеми. Изпратихме екип на място, където отрязахме пет късчета от стегнатите връзки и извадихме жицата ръчно – без никакви инструменти. Терминалната част дори не беше докоснала жилите от долната страна. Тази недостатъчно стегната връзка имаше с 30 % по-ниско съпротивление на изтегляне от нормалното. Преработихме целия жилен сноп за свой сметка – грешка, струваща 7000 щ.д., която ни научи да маркираме всяка кухина на матрицата както с лепенка, така и с постоянен маркер.

Шестоъгълна срещу вдлъбната форма – провеждане на вибрационен тест, който разреши спора.

Монтирахме два комплекта стегнати връзки – единият с шестоъгълна, другият с вдлъбната форма – върху вибрационна маса при ускорение 20 g в продължение на 500 часа. Шестоъгълните връзки: всички непокътнати, силата на изтегляне в рамките на 2 % от базовата стойност. Вдлъбнатите връзки: три от двайсетте се бяха ослабили, а две напълно бяха провалили теста на изтегляне след това.

Този ден променихме производствената си спецификация за стегнати връзки и преминахме изцяло към шестоъгълна форма. Да, вдлъбнатата форма е по-бърза. Но ние произвеждаме жилени снопове за критични за безопасността системи. Скоростта не е оправдание за риска.

Тестът за вибрация с ускорение 20 g, който промени спецификацията ни за опресване при производството.

Нашият клиент изискваше изпитания за вибрация според UL 486A. Трябваше да докажем, че нашите опресвания издържат ускорение от 20 g. При индент-опресванията започнаха да се проявяват отклонения в съпротивлението след около 200 часа. След 350 часа контактното съпротивление се увеличи с 40 % при два пробни образеца. А шестоъгълните опресвания? Напълно стабилни през целия период от 500 часа.

Сега задължително използваме шестоъгълни матрици за всеки терминал, който е изложен на вибрации. Това е включено в документите ни за контрол на процеса. Без изключения.

Ръчни срещу хидравлични – трябваше да закупим и двете.

Предполагахме, че ръчните щелкови опресвачи ще ни стигнат за всички сечения до 4/0 AWG. Грешахме. При работа с 150 опресвания на лъжици 2/0 трима оператора сменяха един друг, но и така на следващия ден имаха болки в ръцете. Последователността на силата за опресване също варираше между операторите — най-силният притискаше прекалено силно, а най-слабият — недостатъчно.

Купихме хидравличен кримпер за тази задача. Той се оправда чрез спестявания на трудови разходи само за две седмици. Сега използваме ръчни инструменти за полеви ремонти и работа с тънки кабели, хидравлични – за тежки задачи, и акумулаторни – за всички задачи, които изискват повече от 200 кримпа на едно място.

Акумулаторният инструмент, който промени нашите полеви операции.

Имахме екип за полева работа, който извършваше ремонт на място за транзитна администрация. Те използваха ръчни кримпери и се оплакваха от умора и непоследователни кримпове. Превключихме ги към акумулаторен модел с контрол на силата. През първата седмица един от техниците ми се обади и каза: „Не се налага да ходя при хиропрактора вече.“

По-важното е, че последователността на кримповете се подобри. Започнахме да измерваме всеки десети кримп с височинен микрометър – акумулаторният инструмент запази отклонение в рамките на ±0,02 мм при 500 кримпа. Ръчният инструмент показваше отклонение до ±0,05 мм между различни оператори. Това е достатъчна разлика, за да повлияе на силата на изтегляне.

Това, което проверяваме сега всеки път:

• Първо типът на накрайника: пръстеновиден, плосък, бутоновиден, фурнел – всеки изисква отделен комплект матрици.

• Съответствие на AWG. Проверяваме калибра на жицата преди да вземем инструмента, а не след това.

• Стил на опресване: шестоъгълен за вибрационни приложения; вдлъбнат само за работилнични условия върху неподвижно оборудване.

• Механизъм на инструмента: ръчен за полеви условия и малки серии; хидравличен за клеми над 2 AWG; с батерийно захранване за повече от 200 опресвания.

• Тест за издърпване: извършваме проба веднъж на всеки 50 опресвания с усилие 100 lbf. При провал спираме и преизвършваме калибрирането.

Единственият инструмент, който трябваше да закупим преди години.

Най-сетне инвестирахме в калибриран микрометър за измерване на височината на опресването. Стоимостта му беше 400 долара. Той откри комплект матрици, който отклоняваше с 0,04 мм от допустимите граници – преди производствената серия, а не след нея. Този инструмент за 400 долара ни спести потенциална корекция на 200 опресвания, която би струвала само 2500 долара в трудови разходи.

Казвам на всеки мениджър по производство, когото срещна: закупете височинен микрометър. Поставете го на работната маса. Използвайте го всяка час. Ще се оправда още преди края на първата смяна.